История
ОБРАЗОВАНИЕ ЗАВОДА (1902 - 1940 Г.Г.)
По решению Горного учёного комитета в 1900 году при Златоустовском казённом заводе начали возводить доменную печь. 22 мая (9 мая по старому стилю) 1902 года была задута первая доменная печь. Именно эта дата считается датой основания Златоустовского металлургического завода. Домну назвали Ермоловской в честь министра земледелия и государственных имуществ А.С. Ермолова, курировавшего проект. Ермоловская домна, сооружением которой руководил управитель завода инженер Э.А. Гертум, имела самую современную на тот период конструкцию. Домна вырабатывала в месяц 25 тысяч тонн чугуна отменного качества, вязкого и прочного, выплавляемого на древесном угле и чистой, по сере и фосфору, бакальской руде.
В конце 1917 года завод встал – началась гражданская война. В годы революции и гражданской войны завод не работал. С мая 1922 года возобновилось строительство прокатной фабрики. В ноябре 1923 года произведен пробный пуск стана «400-1». В 1924 году вновь задута домна, заработал мартеновский цех, произведен пуск листопрокатного стана. В 1925 году пущен крупносортный стан «600», начала давать ток восстановленная электростанция. Мартеновские печи переведены с генераторного топлива на нефтяное.
Расширение масштабов производства, территориальная разбросанность и разобщённость цехов, трудность управления ими вызвала раздел Златоустовского завода на три самостоятельных предприятия. С 1 октября 1925 года комплекс цехов, сложившихся около Ермоловской домны, выделяется в самостоятельное предприятие, подчинённое правлению Южно-Уральского треста (Екатеринбург) и получает название «Златоустовский металлургический завод». В состав металлургического завода вошли цехи: доменный, литейный, мартеновский, прокатный. Завод с первых своих самостоятельных шагов сразу же стал заводом с законченным металлургическим циклом, включавшим все металлургические операции от выплавки чугуна до выпуска сортового железа.
В 1927 году задута вторая доменная печь, и остановлена за изношенностью Ермоловская домна. В 1928 году вошел в строй обжимной стан «800», в 1929 году – мелкосортный «260», чем было завершено строительство прокатного цеха (впоследствии прокатный цех № 2). Прокатный цех завода был самым крупным на Урале. Также в 1929 году смонтирована четвертая мартеновская 45-тонная печь. На заводе в мартеновском цехе установлена первая 8-тонная электропечь системы П.Эру, в которой с 1930 года начата выплавка шарикоподшипниковой стали и освоение производства клапанной сильхромовой стали.
С началом производства шарикоподшипниковой стали потребовался тщательный лабораторный контроль в ходе плавок и при проверке сырья. В 1930 году принято решение об организации ОТК, ЦЗЛ и экспресс-лаборатории.
5 февраля 1930 года выпущен первый номер заводской многотиражной газеты «Голос Сталина», в настоящее время – «Златоустовский металлург».
С началом первых пятилеток появились большие потребности в высококачественной стали, надо было освободиться от иностранного обеспечения, создать вторую базу по производству специальных сталей (первой был завод «Электросталь»). Выбор пал на Златоуст. В августе 1931 года постановлением ЦК ВКП(б) завод переводится в трест «Спецсталь» и переходит на выпуск специализированных высококачественных сталей. В сентябре 1931 года Президиум ВСНХ СССР утвердил Генеральный план реконструкции завода. Организовано специальное строительное управление «Златстрой».
Правительство поставило перед металлургами Златоуста задачу: в короткие сроки освоить промышленный выпуск шарикоподшипниковой стали. В СССР начало производства подшипниковой стали было положено в 1923-1924 годах, когда шведская фирма «СКФ» организовала в Москве концессионный завод. Наше государство вынуждено было платить фирме «СКФ» валютой. В Москве ударными темпами строился первый шарикоподшипниковый завод. Он тоже нуждался в Златоустовской стали. 18 мая 1931 года в местной городской газете напечатано сообщение: «Рабочие и специалисты металлургического завода, овладевая техникой, дают стране высококачественную шарикоподшипниковую сталь, освобождая Советский Союз от иностранной зависимости».
Расширяется марочный сортамент завода. Началось широкое освоение новых для завода марок стали – сильхромовой марки Х9С2 (раньше СХ8), автотракторных сталей. Растёт удельный вес высококачественных легированных сталей, выплавляемых заводом (в 1930 году он составил 5,1%, в 1932 – 48,1%). Выплавлялась сталь шарикоподшипниковая, инструментальная, хромоникелевая, вольфрамовая и других специальных сортов. На Урале в то время только два завода – Белорецкий и Верх-Исетский смогли наладить аналогичные производства.
В годы первой реконструкции были построены: первый электросталеплавильный цех, прокатный цех № 1 с блюмингом и станом «750», термический цех, центральная заводская лаборатория; ремонтно-механический, копровый, электроремонтный, ремонтно-строительный, чугунолитейный цехи; центральная компрессорная и газогенераторная станции, реконструированы огнеупорный и вальцетокарный цехи. ЭСПЦ-1 был первым на Урале и вторым в СССР цехом такого типа, являлся крупнейшим в Европе. ЭСПЦ-1 состоял из четырех 8-тонных и двух 15-тонных печей. Блюминг, гордость пролетарского Златоуста, был третьим советским блюмингом и первым блюмингом в Советском Союзе и Европе, предназначенном для проката легированного металла.
С пуском прокатного цеха № 1 реконструкция завода была, в основном, завершена. Завод стал экспериментальной базой для проведения исследований по производству проката и одним из основных поставщиков качественного металла для автомобильной, авиационной и шарикоподшипниковой промышленности, единственным производителем авторессорной стали, монополистом в СССР по производству более 30 марок шарикоподшипниковых, инструментальных и нержавеющих сталей.
В 1936 году коллектив ЭСПЦ-1 выдал первую 8-тонную плавку хромистой нержавеющей стали. С этого времени началось производство нержавеющей стали в промышленных масштабах. Тысячекилограммовые каркасы рубиновых звёзд Кремля сделаны из первой советской нержавеющей стали, выплавленной металлургами Златоуста.
В 1940 году Златоустовский металлургический завод завершает освоение производства 24 новых высоколегированных марок стали, необходимых для изготовления артиллерийских стволов, снарядов, стрелкового вооружения, ответственных деталей военной техники.
ЗАВОД В ГОДЫ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ВОЙНЫ (1941 -1945 Г.Г.)
В годы Великой Отечественной войны Златоустовский металлургический завод становится основным поставщиком высококачественных сталей для авиационной и танковой промышленности. В первые месяцы войны завод оказался единственным, выплавлявшим высококачественную электросталь.
С осени 1941 года начинается вторая реконструкция завода. В 1941-1942 годах на его производственных площадях было размещено оборудование эвакуированное на Урал с заводов «Электросталь», «Днепроспецсталь», «Красный Октябрь», «Серп и Молот», что значительно увеличило производственный потенциал завода. В 1942 году вводятся в эксплуатацию термокалибровочный цех, цех по производству стали-серебрянки, молотовый цех, стан «280», четыре электропечи в ЭСПЦ-1.
В апреле 1942 года трест «Южтяжстрой» (также из числа эвакуированных предприятий) получает задание построить мартеновский цех. И всего через 12 месяцев после начала строительства, в августе 1943 года первая очередь мартеновского цеха № 2 вступила в строй. В войну завод занимал второе место по выплавке стали и первое место по производству проката среди заводов, входивших во всесоюзное объединение «Главспецсталь».
В годы войны Златоустовский металлургический завод стал центром передовой металлургической науки и самых смелых экспериментов. Впервые в мире разработана технология выплавки высоколегированной стали в мартеновских печах, за что в 1943 году И.И.Мурзину, С.И.Малышеву, И.Н.Голикову и А.А.Осминкину присуждена Государственная Сталинская премия.
В 1942 году впервые в истории качественной металлургии на блюминге ЗМЗ был осуществлен прокат слитков легированных сталей массой до 4,5 тонн. Впервые в СССР свод мартеновской печи выполнен из более стойкого хромомагнезитового кирпича. С 1942 года ЗМЗ - единственный завод по производству стали для моторов авиационных и танковых двигателей. В 1943 году началось массовое производство хромистых и хромоникелевых нержавеющих сталей с маркировкой ЯI и ЯIТ (Х18Н8-Х18Н8Т, Х13-4Х13). В военное время завод освоил выплавку 140 новых для него марок легированных сталей для авиационной и танковой промышленности, снабжал спецсталями заводы, занимавшиеся производством стрелкового вооружения, и в конце войны выпускал около 300 сортов легированных и углеродистых сталей.
В 1941 году в заводской коллектив влились квалифицированные специалисты эвакуированных в Златоуст заводов «Электросталь», «Днепроспецсталь», «Красный Октябрь»: И.Н.Голиков, А.А.Елисеев, А.М.Данилов, М.А.Перцев, А.А.Осминкин, В.В.Солодовников, А.Г.Уткин, Г.А.Хасин и другие. Заместитель начальника ЦЗЛ И.Н.Голиков, разработчик и руководитель исследовательских работ, впоследствии стал доктором технических наук, профессором, директором ЦНИИЧМ имени И.П. Бардина. Большую роль в обеспечении выполнения ответственных оборонных заданий сыграл М.А.Перцев, талантливый инженер и организатор, в 1944 году назначен директором завода. По распоряжению наркома черной металлургии начальником электросталеплавильного цеха назначен специалист из Москвы, опытный производственник Ф.П.Еднерал, впоследствии видный ученый и автор учебников для металлургических институтов.
В 1945 году за успешное выполнение заданий военных лет 128 работников завода награждены орденами и медалями Советского Союза, а ЭСПЦ-1, мартеновскому и железнодорожному цехам вручено знамя Государственного Комитета Обороны СССР.
За годы войны завод выплавил 1 миллион 590 тысяч тонн стали и произвел 1 миллион 408 тысяч тонн проката. 4019 металлургов ушли на фронт.
СТАНОВЛЕНИЕ (1946-1955 г.г.)
После окончания войны, в 1946-47 годах резко снизились заказы на электросталь. Не хватало электроэнергии. Сутками не работал электросталеплавильный цех. Действовали одна-три печи из девяти. Упала техническая дисциплина, было много брака. То, что списывала война, стало недопустимым в мирное время. Пришло всремя механизации и автоматизации производства, его конструктивной реорганизации.
В послевоенный период «холодной войны» с Западом вновь возросла потребность в электростали. Завод начал работать в полную силу. За 1949-55 годы заводчане освоили выплавку и передел более 100 новых марок стали. Началась упорная борьба за повышение качества конструкционных марок электросталей. Надежный контроль качества выпускаемой конструкционной стали для военной техники обеспечили спектрографы, заменившие в 1948 году стилоскопы и стилометры спектральной лаборатории. В это же время организуется лаборатория газового анализа и внедряются методы анализа неметаллических включений.
Повышение качества легированных конструкционых сталей на заводе в послевоенные годы занимало первую строчку в шкале приоритетов. Над проблемой работали все заводские службы. Так, удаление поверхностных дефектов было постоянной «головной болью» прокатного производства. До 1947 года «грозным орудием» против поверхностных дефектов слитков, блюмсов, заготовок были пневматические зубила и абразивные круги. Процесс трудоемкий, да и малопроизводительный. Дешевый кислород, появившийся на адъюстаже, зажег «зеленый свет» для огневой зачистки металла. Инициаторы огневого кислородно-ацетиленового способа зачистки легированых сталей – работники прокатного цеха № 1 и ведущие специалисты центральной заводской лаборатории. Блестящие результаты первых опытов доказади: огневая зачистка коренным образом решает проблемы качества поверхности и может быть рекомендована к широкому внедрению. И в 1947 году огневая зачистка легированных сталей, впервые шагнув за заводскую проходную, стала популярна на предприятиях страны.
Без развития механизации и автоматизации в современных условиях общего подъема металлургии завод не мог двигаться дальше. Реальная же картина удручала: лопата и кувалда для многих заводчан – главный рабочий инструмент. Заготовки на станы от печей подают вручную, управляясь лебедками и клещами. В 1948 году ручную транспортировку заготовок от печей до стана заменяют самоходной тележкой, а в 1954 году механизируют подачу заготовок. Маятниковая пила приходит на смену ручной резке металла.
Широко применяется автоматика в металлургических агрегатах. 1949 - год рождения цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики. Интенсивно автоматизаруются и оснащаются контрольно-измерительными приборами мартеновские печи, нагревательные колодцы блюминга, методические и термические печи, работающие на мазуте, электрические печи.
В 1952-54 годах совместно с ЦНИИчермет для повышения производительности разработаны и внедрены в производство новые схемы прокатки слитков на блюминге, абсолютные обжатия увеличены в два раза.
В 1951 году при заводе открылся металлургический техникум, встал вопрос об открытии филиала института. В сентябре 1951 года инженер завода Ю.Г. Гуревич был делегирован в Министерство высшего образования СССР по вопросу учебно-консультационного пункта высшего учебного заведения в городе Златоусте при металлургическом заводе. В ноябре 1951 года 212 студентов первого курса приступили к занятиям. Завод предоставил институту помещения, помог оснастить лаборатории современными оборудованием и приборами. Первые преподавватели института – сотрудники заводских подразделений. Вскоре учебно-консультационный пункт реорганизуют филиал Челябинского политехнического института.
В 50-е годы остро стоял вопрос жилья для рабочих завода. Не хватало также яслей, детских садов и школ. По намеченному грандиозному плану гражданского строительства выстроены дома на улице Третьей Генераторной, началась застройка улиц К.Маркса и Металлургов. В 1955 году уже прорабатывался проект постройки жилого массива в районе поселка Гагарина. В этом же году филиал политехнического института получил первое помещение в поселке Металлургов.
ЭВОЛЮЦИЯ (1955 - 1970 г.г.)
В 1956 году златостовцы вплотную занимаются усовершенствованием технологии выплавки шарикоподшипниковой электростали. Снизить загрязненность стали неметалическими включениями не удавалось. Чтобы получить чистый металл, не содержищий неметаллических включений, нужны были новые методы производства, как, например электрошлаковый или вакуумный дуговой переплав. Такую технологию начала разрабатывать группа работников ЦЗЛ.
В 1956 году в эксплуатацию введена новая кислородная установка. В ЭСПЦ-1 подведен кислородопровод. Началась регулярная выплавка электростали с применением кислорода. Применение кислорода при выплавке легированных сталей методом переплава повысило качество нержавеющей стали, уменьшило содержание в ней углерода. Сократилось время плавки, снизился расход электроэнергии и расход феросплавов. Снизилась себестоимость стали. Процесс позволил использовать отходы высокохромистых «неликвидных» марок сталей.
В течении ряда лет на заводе велась большая работа по изучению и разработке оптимальной конфигурации слитков и условий их передела для разных марок сталей. Впервые в стране для улучшения макроструктуры заготовок из подприбыльной части слитка златоустовцывнедряют «уширенную прибыльную часть» слитка, что значительно повышает выход годного металла.
1957 год памятен важными событиями: сдана в эксплуатацию третья очередь термокалибровочного цеха и состоялся первый выпуск инженеров-металлургов в Златоустовском филиале политехнического института. Тридцать студентов-металлургов первого выпуска защищали свои дипломные работы в Москве, и после успешной защиты с легкостью влились в заводской коллектив.
Второй электросталеплавильный цех, сдан в эксплуатацию в июне 1958 года, но только весной 1959 года начал выпуск основной продукции – жаропрочных сплавов. Цех состоял из сталеплавильного, обдирочного и молотового отделений. С увеличением объемов производства жаропрочных сплавов в ЦЗЛ была создана лаборатория жаропрочных сплавов, в нее вошли сталеплавильная, кузнечная и металловедческая группы.
В 1960-х годах начинается реконструкция прокатных станов: возросла производительность стана «600», используют новые технологии на стане «400-1» и «600». На стане «280» установлена обжимная клеть с подъемным столом, рольганг для задачи металла с передней стороны и шлейдер для передачи проката на промежуточную линию. В результате реконструкции и внедрениям новых технологий производительность увеличилась до 60%. В этот же период подлежат реконструкции все дуговые печи, что увеличивает производство стали на 7500 тонн в год. Освоено производство продукции нового класса – жаропрочных труднодеформируемых сплавов ЭИ437Б.
В 1961 году в термокалибровочном цехе пущена в эксплуатацию первая в стране промышленная установка рекристаллизации легированной стали токами высокой частоты. в 1963 году внедрено тепловое волочение бунтового металла.
Динамично развиваются новые металлургические процессы по производству высококачественной стали. В 1968 году на заводе пущен новый цех ЭСПЦ-3 с принципиально новыми методами плавки: электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумная дуговая плавка (ВДП), вакуумная индукционная плавка (ВИП). В ЭСПЦ-3 работают четыре печи электрошлакового переплава, четыре индукционные и лучевые вакуумные электросталеплавильные печи. В конце 1968 года пущена последняя вакуумная дуговая печь с двумя кристаллизаторами.
В 1970 году разработана технология разливки сплава под слоем жидкого шлака. Освоено производство жаропрочных сплавов ЭИ929-ВД и ХН51ВМТЮФР для лопаток турбин. Выплавка проходила в однотонной открытой индукционной печи, разливка – на машине МПНЛЗ под слоем экзотермического шлака
Решая глобальные производственные вопросы, руководство завода не забывало о строительстве жилья и соцкультбыте. Строятся: большая часть поселка Гагарина, профилакторий, пионерский лагерь, грязелечебница, комплекс спортивных сооружений с заводской гостиницей. Проектируется Дворец металлургов, начинается строительство дома отдыха на озере Тургояк.
БУДНИ (1970 - 1990 г.г.)
В шестидесятые годы металлургическая наука находится на подъеме. Развивается атомная промышленность, космическая техника. Требование к количеству и качеству высоколегированных сталей, необходимых для оборонной промышленности, в это время резко возрастают.
Металлурги осваивают новые металлургические процессы: непрерывную разливку, электрошлаковый переплав, вакуумный электродуговой и индукционный способ выплавки стали и сплавов. Развиваются новые технологии, связанные с продувкой жидкой стали в ковше кислородом и инертными газами, индукционный нагрев металла для прокатки и термообработки.
Уровень развития отечественной металлургии в это время - самый высокий в мире. Мартеновский процесс уходит в прошлое, будущее – за электросталеплавильным процессом.
Строительство гигантов отечественного машиностроения заводов ВАЗ и КамАЗ вызвало необходимость освоения кардинально новых видов металлопродукции. В 1976-1977 годах была отработана технология выплавки в мартеновских печах сталей легированных серой для ВАЗ и ЧТЗ. Стойкость режущего инструмента, при механической обработке таких сталей, увеличилась в два раза. Для заводов ВАЗ и ЧТЗ нужна была калиброванная и шлифованная сталь в прутках круга 10-30 мм. Тогда в пристрое термокалибровочного цеха установили станки "Кизерлинг" и "Шумаг" для правки, обточки, шлифовки и полировки прутков. Совершенствуется технология нагрева металла для прокатки токами высокой частоты, разработана и внедрена технология нагрева ТВЧ круглых ободранных заготовок. После прокатки прутки без обезуглероженного слоя поставлялись Волжскому автомобильному заводу. Ежегодно с нагревом ТВЧ начали прокатывать шесть тысяч тонн стали.
В семидесятые – восьмидесятые годы электрошлаковый переплав развивается в направлениях увеличения массы слитка, освоения новых способов изготовления электродов, изучения и изменения состава флюсов, автоматизации регулирования процесса. В 1977-1978 годах расширяется сортамент марок сталей, выплавляемых ЭШП, с применением отработанных шлаков. В эти же годы освоены переплав конструкционных марок сталей с комплексным раскислением шлака с целью предупреждения разнозернистости, отливка бойков для молотов и ЭШП сталей с повышенным содержанием серы.
В 1971 году развертывается строительство комплекса прокатного стана «350/500», т.к. возник вопрос о производстве крупного и среднего сорта высококачественных сталей. Генеральным проектировщиком стана «350/500» и его комплекса был назначен институт ГИПРОСТАЛЬ (Харьков). В начале октября 1973 года первая очередь комплекса стана «350/500» готова к эксплуатации.
В восьмидесятые годы событием для завода стала реконструкция блюминга. Смонтирован новый мощный главный привод-двигатель 10000 кВт и шестерная клеть А-1400. В 1987 году реконструирована главная линия стана: установлены прокатная клеть «1150», новые рольганги, кантователи, ножницы горячей резки металла с передачей обрези по конвейеру в другой пролет. В дальнейшем осуществлен перевод привода на тиристорное управление, построен второй машинный зал. На участке адъюстажа установлены механизированные зачистные станки для зачистки товарного и передельного металла со станов «1150» и «750». Производительность блюминга выросла.
В восьмидесятые годы впервые в стране завод осваивает производство «серебрянки» круга 2-7,5мм труднодеформируемой стали ЭИ811.
В 70 – 80 – х годах велось крупное жилищное строительство и строительство объектов культсоцбыта. Вырос Северо-Западный жилой район с поликлиникой, детскими садами, яслями, АТС на 10 000 номеров. Началось строительство нового профилактория. Сдан в эксплуатацию ДК «Металлург». В 1983 году при Дворце открыт плавательный бассейн.
В 90-е годы страна перешла на рыночную экономику. Предприятию, для выживания в непростых экономических реалиях, требовалась металлопродукция, не уступающая по своим техническим характеристикам и ценам конкурентов на мировых рынках. Именно в этот период в металлургические агрегаты внедряются акустико-инжекционные устройства, станки для адъюстажной обработки металла, проходят мероприятия по улучшению труда рабочих отделения подготовки составов, идёт реконструкция цехового оборудования. Ключевым направлением научно-технических разработок стало производство металлопродукции для экспортных заказов. Осваиваются новые марки стали повышенного качества на уровне международных стандартов.
В стране продолжаются кризисные явления, в связи с чем вопросы экономии ресурсов как никогда актуальны. Именно в это время впервые в отечественной и зарубежной практике на заводе внедряется принципиально новый, высокоэффективный нагревательный колодец – импульсный трёхрегенеративный с подковообразным движением факела в рабочем пространстве. В период с 1993 по1995 годы удалось достичь высокого качества нагрева металла при значительном снижении расхода топлива и огнеупоров.
В апреле 1992 года подписан долгосрочный контракт с немецкой фирмой «Герр Оберст Больман», специализирующейся на продаже высококачественных сталей на европейских рынках. Началась работа над созданием комплексной программы технического перевооружения предприятия. В конце года завод уже был готов к выпуску металла, отвечающего требованиям международных стандартов. Сертификат германского общества технического надзора «TUV» подтвердил высокий уровень качества продукции Златоустовского металлургического завода. Завод является поставщиком металлопродукции в Германию, Чехию, Китай, США, Францию, Англию, Италию…
В конце 1994 года, в связи с введением в действие нового международного стандарта ISO 9002-94, группа заводских специалистов разработала структуру новой системы обеспечения качества металлопродукции. Её состоятельность подтверждена экспертами германского технического надзора. В феврале 1995 года заводу выдали сертификат на систему качества. Кроме того, продолжается реконструкция промышленного потенциала предприятия.
В мае 1995 года жюри международного «Клуба лидеров торговли» присудило Златоустовскому металлургическому заводу приз «За торговый престиж». Это свидетельство признания ЗМЗ на мировом рынке. Завод остаётся градообразующим предприятием: 64 процента объёмов от всей товарной продукции города даёт именно он.
ЗАВОД В НАШИ ДНИ (с 2000 г.)
Начало 2000 года показало, что предприятие, несмотря на трудности, начало входить в ритм стабильной работы: производство товарной продукции давало заводу 140-160 миллионов рублей в месяц, увеличивалась рентабельность и средняя заработная плата работников. Согласно рейтингу лучших российских металлургических и торговых компаний ОАО «Златоустовский металлургический завод» вошёл в пятёрку ведущих, а по выпуску сортовой нержавеющей стали вышел на первое место в России. Годовое производство стали и товарного проката в 2000 году возросло в полтора раза по сравнению с 1999 годом.
В декабре 2001 года на заводе была пущена в опытно-промышленную эксплуатацию установка ковш-печь (АКОС - агрегат комплексной обработки стали). Пуск вакууматора сделал возможным производство низкоуглеродистой нержавеющей стали, сталей различного назначения с высокими требованиями по чистоте металла, пользующимся повышенным спросом.
В 2006 году заводскими специалистами, помимо прочих, разработана экономнолегированная стал («ЗНС» - «Златоустовская ножевая специальная»). Оптимальное сочетание содержания углерода, хрома, молибдена, ванадия и других элементов позволило получить повышенную прочность, коррозионную стойкость, хорошую полируемость и способность к художественной отделке. Это позицию продуктовой линейки предприятия по достоинству оценили производители холодного украшенного оружия всего мира.
1 января 2014 года на базе ОАО «ЗМЗ» создано ООО «Златоустовский электрометаллургический завод». Происходит масштабная реконструкция производства, модернизация оборудования, дальнейшее совершенствование технологических процессов, повышение квалификации персонала, расширение рынков сбыта.
17 октября 2016 года в Единый государственный реестр юридических лиц (ЕГРЮЛ) внесена запись о регистрации Акционерного общества "Златоустовский электрометаллургический завод" (сокращенно – АО «ЗЭМЗ»). АО «ЗЭМЗ» является правопреемником всех имущественных и неимущественных прав, в том числе лицензионных, и обязанностей преобразованного в него ООО «ЗЭМЗ».
С 2014 по 2017 годы в рамках повышения энергоэффективности и обеспечения бесперебойного снабжения тепловой энергией цехов и подразделений предприятия, на заводе были построены 7 современных мини-котельных (6 водогрейных и одна паровая), вырабатывающих пар и тепловую энергию для нужд ЗМЗ.
5 июля 2019 года в Единый государственный реестр юридических лиц (ЕГРЮЛ) внесена запись о регистрации Общества с ограниченной ответственностью «Златоустовский металлургический завод» (сокращенно – ООО «ЗМЗ»). ООО «ЗМЗ» не является правопреемником АО «ЗЭМЗ».
В ноябре 2018 года пущен в промышленную эксплуатацию производственный участок печей термического отжига, оснащенный современным печным оборудованием (Bosio, Словения) – пятью печами термического отжига типа РР-К23/1000 с максимальной температурой нагрева до 1000 °С, с рабочей температурой 650-980 °С и массой садки до 40 тонн. Печи предназначены для нагрева сортамента круглого и квадратного сечений, а также слябовой заготовки. Ежемесячная производительность одной печи составляет 900 тонн.
В марте 2020 года пущен в работу современный производственный комплекс фирмы Danieli (Италия), включающий в себя два блока – пресс и термический участок с печным оборудованием (Bosio, Словения). Он предназначен для производства кованых заготовок и готовых изделий круглого, полосового и квадратного сечений диаметром от 100 до 800 мм и длиной до 10 метров, при этом максимальный вес обрабатываемого слитка составляет 20 тонн. Благодаря современной автоматике (ABB, Simens) система управления комплекса предусматривает как ручной, так и автоматический, без участия оператора, режимы работы.
На высокотехнологичном комплексе Danieli освоена технология производства сортового металлопроката квадратного сечения со стороной 120 мм из высокобористой коррозионностойкой стали ферритного класса марки ЧС82; катаная полоса профилеразмером 45х530 мм из стали марки 08Х18Н10Т; кованых прутков круглого сечения размерами от 250 до 550 мм из нержавеющей никельсодержащей стали марки 08-12Х18Н10Т; кованой продукции круглого сечения размерами от 360 до 410 мм из непрерывнолитой заготовки стали марок 20, 45 и 40Х; кованых электродов диаметром 530 мм из конструкционной легированной стали марки 10Х2М; металлопродукции круглого профиля размерами от 210 мм до 310 мм из инструментальной штамповой стали марки Х12МФ; катаных прутков круглого сечения из титановых сплавов Ti-6Al-4V и Ti-6Al-7MB. Также освоена технология производства металлопроката круглого сечения диаметром 20 мм из жаропрочного сплава на никелевой основе ЭП708-ВД (ХН62ВМТЮ-ВД).
На предприятии ведётся работа по расширению станочного парка. Следуя стратегии по модернизации производства, в прокатном цехе №3 смонтированы и включены в производственную цепочку горизонтальные лентопилочные станки СН-800 и СН-1000 и в молотовом цехе - станок фирмы PEGAS GONDA (Чехия). Лентопилочные станки СН-800 и СН-1000 предназначены для резки металлопродукции всех групп марок стали квадратного, круглого и полосового профилей размером от 300 до 1000 мм. Лентопилочный станок PEGAS GONDA предназначен для резки ленточной пилой и торцовки металлической для резки металлопродукции всех групп марок стали круглого и квадратного сечения со стороной от 50 мм до 350 мм.
Высокоточные станки отличаются значительной скоростью резания и узкой шириной пропила. Станки оснащены высокоэффективными системами гидравлики и управления, а также системой охлаждения и смазки пилы. При помощи станков СН-800 и СН-1000 выполняется резка слитков и слябов, поступающих из первого прокатного, а также третьего электросталеплавильного цехов. Также данные лентопилочные станки задействованы в резке металлопродукции, поступившей с современного кузнечно-прессового комплекса (Danieli). На лентопилочном станке PEGAS GONDA производится резка и торцовка откованных заготовок молотового цеха.
Начиная с 2020 года завод реализует крупный экологический проект по строительству современной системы газоочистки. Новая газоочистка позволит существенно улучшить условия труда и обеспечить соответствие системы производства современным санитарным требованиям даже в условиях существенного увеличения объёмов производства. После проведения реконструкции производительность газоочистки по отсасываемой пылегазовой смеси увеличится до 600 000 м³/ч. Новое мощное газоочистительное оборудование соответствует современным требованиям и обеспечит требования по запылённости при выбросе газов в атмосферу не более 10 мГ/Нм³.
В 2020 году по итогам экспертного анализа Центра Аналитических Исследований и рейтинговой сравнительной оценки организаций наш завод награжден Национальным Сертификатом «Лучшее предприятие отрасли 2020» за весомый вклад в социально-экономическое развитие региона, приоритетность в отрасли, а также высокие результаты в рамках своего сегмента.
